Puntos de tejido desechcierre clips de ligadura de inyección y proceso de procesamiento de molde

Clips desechde cierre de tejido son herramientas importantes paraHemostasia y fijación de tejidosEn cirugía, generalmente se utiliza plástico POM (paraformaldehído) como materia prima principal. El POM se ha convertido en el material preferido debido a sus excelentes propiedades mecánicas, resistencia a la abrasión y estabilidad química. Sin embargo, durante el proceso de producción, los aspectos de molpor inyección y procesamiento del molde tienen un impacto significativo en el rendimiento y la calidad del producto. Lo siguiente será desde el proceso de moldeo por inyección y el diseño del molde, la elaboración en el procesamiento de puntos de proceso.

En primer lugar, los puntos principales del proceso de moldeo por inyección

1. Propiedades de los materiales y pretratamiento

·POM's higroscopicity es baja, pero necesita ser moderadamente seca: POM en un ambiente de alta humedad puede absorber pequeñas cantidades de agua, lo que resulta en burbujas de moldeo por inyección, alambre de plata o degradación. Antes del procesamiento debe estar a 80 ℃ durante 4 horas, el control de humedad por debajo de 0,1%.

· control de pureza de materias primas: POM es sensible a las impurezas, el uso de materias primas de alta pureza puede reducir la degradación y defectos de impurezas, especialmente para dispositivos médicos desechables con altos requisitos de seguridad.

2. Selección y ajuste de la máquina de molpor inyección

· selección de la máquina de molpor inyección: elija alta precisión, buena estabilidad de la máquina de molpor inyección, fuerza de cierre debe satisfacer las necesidades de diseño del producto, el control recomendado entre 200 ~ 400 toneladas.

· diseño del tornillo: la relación de compresión del tornillo se establece en 2,5 ~ 3,0 para reducir el esfuerzo cortante y prevenir la degradación del POM. La superficie del tornillo debe ser resistente al desgaste y resistente a la corrosión para prolongar la vida útil.

3 parámetros del proceso de molpor inyección

· temperatura de fusión: punto de fusión POM en 165 ℃ ~ 175 ℃, se recomienda que el control de la temperatura de procesamiento entre 190 ℃ ~ 210 ℃, para evitar demasiado alto que conduce a la degradación, la precipitación de gas.

· temperatura del molde: la temperatura del molde tiene un impacto significativo en la cristalinidad y la estabilidad dimensional de los productos POM, se recomienda que el control de temperatura del molde en 80 ℃ ~ 100 ℃.

· presión de inyección: POM de alta movilidad, control de presión de inyección a 70 ~ 120 MPa, para asegurar que el producto está completamente lleno de molde, pero no produce demasiada tensión interna.

· velocidad de inyección: velocidad media o segment, para evitar que la masa funse y las franjas de agua durante el proceso de llenado del molde.

· retención de presión y enfriamiento: la presión de retención debe ajustarse de acuerdo con el espesor de la pared del producto, generalmente el 50% de la presión de inyección durante 25 segundos para garantizar la cristalización completa para reducir la deformación.

4. Cooperar con el diseño del corredor y la puerta

· diseño del canal: el diámetro del canal debe ser lo suficientemente grande (2~4 mm) para reducir la resistencia al flujo y el calor de corte. El uso del sistema de canal caliente puede mejorar la utilización del material y reducir el desperdide material frío.

· tipo de puerta: se recomiendan puertas puntuales o laterales para un llenado uniforme y una fácil liberación del molde. La ubicación de la puerta debe evitar esquinas afily áreas de concentración de estrés.

5. Prevención de defectos en el producto

· burbujas de aire y marcas de fusión: controle la temperatura de extracción y la velocidad de inyección para evitar una retención excesiva de aire o una mala Unión de la masa fundida.

· precisión Dimensional: garantizar la consistencia de las dimensiones del producto en la producción en masa a través de un control preciso de los parámetros del proceso y el diseño del molde para evitar fallos funcionales.

En segundo lugar, los puntos principales de la tecnología de procesamiento de moldes

1. Selección del material de molde

· preferde alta resistencia a la corrosión materiales resistentes: los materiales más utilizados incluyen P20, acero H13, la superficie puede ser nitridada para mejorar la dureza y extender la vida útil del molde.

· requisitos de acabado superficial: POM tiene altos requisitos para la calidad de la superficie del molde, la rugode la superficie de la cavidad del molde debe alcanzar Ra 0,2 µm o menos para garantizar la apariencia del producto y un demolding suave.

2. Diseño de la estructura del molde

· diseño de la superficie de separación: la superficie de separación debe ser plana y lisa, evitando las partes funcionales del producto, evitando la aparición de bordes volantes o rebaba que afecten al montaje y uso.

· mecanismo de demolding: POM tiene un excelente rendimiento de demolding, pero se debe diseñar una pendiente razonable para la estructura de la cavidad profunda (se recomienda 1 − ~3°). El empujador de extracción y el sistema de expulsión deben estar colocados con precisión para evitar daños en la superficie del producto.

· sistema de refrigeración del molde: adoptar un circuito de refrigeración distribuido uniformemente para mejorar la eficiencia de refrigeración y reducir la deformación del producto y la tensión interna.

· diseño de las plaquitas: las plaquitas reemplazables se pueden utilizar para piezas estructurales complejas para facilitar el mantenimiento y reparación del molde y reducir los costes de producción a largo plazo.

3. Diseño del corredor y de la puerta

· optimizar el equilibrio de flujo: garantizar una distribución uniforme de la masa funpara evitar un llenado incompleto del molde o marcas de fusión concentradas.

· ubicación y tamaño de la puerta: la puerta debe estar dispuesta en el área no funcional del producto, y el tamaño debe cumplir con los requisitos de flujo de material, mientras que es fácil de quitar.

4. Control de precisión para el procesamiento de moldes

· equipos de procesamiento de alta precisión: adoptar centro de mecanicnc (CNC), EDM y otras tecnologías para garantizar que la precisión dimensional del molde alcanza ± 0,005 mm.

· procesamiento de control de estrés residual: evite la fuerza de corte excesiva y el procesamiento a alta temperatura para reducir la deformación causada por la tensión interna en el molde.

5. Mantenimiento y reparación de moldes

· inspección y limpieza Regular: asegúrese de que el acabado de la superficie del molde y los canales de refrigeración son suaves, evitar el óxido y el bloqueo.

· evitar la acumulación de cargas: la superficie de la cavidad del molde debe realizarse regularmente después de un uso prolongado.

En tercer lugar, la optimización de la vinculación entre molpor inyección y procesamiento de moldes

1. Análisis de flujo de modo

El molde El análisis de flujo se utiliza durante la fase de diseño del producto para simular el proceso de molpor inyección y la estructura del molde, optimizar la trayectoria del flujo de masa fun, los tiempos de refrigeración y la ubicación de las puertas, reducir los defectos y mejorar la eficiencia de la producción.

2. Prueba y verificación de productos

Después de cada lote de producción, la precisión dimensional, la calidad de la superficie y el rendimiento funcional deben ser ampliamente probados para verificar la estabilidad del molde y el proceso. Si es necesario, ajuste los parámetros de inyección y el diseño del molde en función de los resultados reales.

3. Control del proceso de producción

Establecer un sistema de monitoreo de la producción, registrar la presión de inyección, temperatura, tiempo y otros parámetros clave en tiempo real, encontrar anomalías y ajustarlos a tiempo.

conclusión

DONHO utiliza plástico POM para producir clips de cierre desech, con un estricto control de los parámetros del proceso de molpor inyección y la calidad del mecanidel molde. El proceso de molpor inyección requiere atención al pretratamiento del material, el control de la temperatura de procesamiento y la presión, mientras que el procesamiento del molde requiere un diseño preciso y un mecanimecanizado para garantizar la calidad y consistencia del producto. A través de la efectiva vinculación y optimización de los dos, se puede lograr la producción en masa de dispositivos médicos de alta calidad para cumplir con los estrictos requisitos de los procedimientos quirúrgicos.